எந்திரத்தில், செயல்திறன் மற்றும் துல்லியமான உற்பத்தியை அடைவதற்கு செயல்பாடுகளின் வரிசையை தீர்மானிப்பது மிகவும் முக்கியமானது. எந்திரத்தில் செயல்பாட்டு வரிசைகளை தீர்மானிப்பதற்கான சில விதிகள் இங்கே:
அம்ச பகுப்பாய்வு : பகுதி வடிவமைப்பை பகுப்பாய்வு செய்து, துளைகள், இடங்கள், வரையறைகள் மற்றும் மேற்பரப்புகள் போன்ற அதன் அம்சங்களை அடையாளம் காணவும். அம்சத்தின் சிக்கலான தன்மை, வடிவியல் சகிப்புத்தன்மை மற்றும் செயல்பாட்டுத் தேவைகள் போன்ற காரணிகளின் அடிப்படையில் இந்த அம்சங்களைச் செயலாக்க வேண்டிய வரிசையைத் தீர்மானிக்கவும்.
பொருள் பரிசீலனை : கடினத்தன்மை, கடினத்தன்மை மற்றும் இயந்திரத்தன்மை போன்ற பணிப்பகுதியின் பொருள் பண்புகளைக் கவனியுங்கள். சில பொருட்களுக்கு குறிப்பிட்ட வெட்டும் கருவிகள் அல்லது எந்திர நுட்பங்கள் தேவைப்படலாம், இது செயல்பாடுகளின் வரிசையை பாதிக்கலாம்.
கருவித் தேர்வு : பணிப்பொருளின் பொருள், வடிவியல் மற்றும் சகிப்புத்தன்மை ஆகியவற்றின் அடிப்படையில் பொருத்தமான வெட்டுக் கருவிகளைத் தேர்ந்தெடுக்கவும். செயல்பாட்டின் வரிசையை தீர்மானிக்கும் போது கருவியின் கிடைக்கும் தன்மை மற்றும் எந்திர செயல்பாட்டின் போது கருவி மாற்றங்களின் தேவை ஆகியவற்றைக் கருத்தில் கொள்ளுங்கள்.
கட்டிங் அளவுருக்கள் : ஒவ்வொரு செயல்பாட்டிற்கும் வெட்டு வேகம், தீவன விகிதம் மற்றும் வெட்டு ஆழம் உள்ளிட்ட உகந்த வெட்டு அளவுருக்களை தீர்மானிக்கவும். கருவியின் தேய்மானத்தைக் குறைக்கவும், கருவியின் ஆயுளை அதிகரிக்கவும், விரும்பிய மேற்பரப்பு பூச்சு மற்றும் பரிமாணத் துல்லியத்தை அடையவும் செயல்பாடுகளின் வரிசையைச் சரிசெய்யவும்.
ஃபிக்சர் மற்றும் ஒர்க்ஹோல்டிங் : ஃபிக்சர்கள் மற்றும் பணிபுரியும் சாதனங்களின் பயன்பாட்டிற்கு இடமளிக்கும் செயல்களின் வரிசையைத் திட்டமிடுங்கள். சிதைவு அல்லது தவறுகளைத் தடுக்க ஒவ்வொரு எந்திரச் செயல்பாட்டிற்கும் பணிப்பகுதி பாதுகாப்பாக வைக்கப்பட்டிருப்பதையும், ஒழுங்காக சீரமைக்கப்பட்டுள்ளதையும் உறுதிசெய்யவும்.
கருவி பாதை உகப்பாக்கம் : எந்திர நேரம், கருவி பயண தூரம் மற்றும் காற்று வெட்டுதல் ஆகியவற்றைக் குறைக்க கருவி பாதைகளை மேம்படுத்தவும். ஒவ்வொரு செயல்பாட்டிற்கும் திறமையான கருவிப் பாதைகளை உருவாக்க CAM (கணினி உதவி உற்பத்தி) மென்பொருள் அல்லது கையேடு நிரலாக்க நுட்பங்களைப் பயன்படுத்தவும்.
குறுக்கீடு தவிர்த்தல் : வெட்டும் கருவி, பணிக்கருவி மற்றும் இயந்திரக் கூறுகளுக்கு இடையே மோதல்கள் மற்றும் குறுக்கீடுகளைத் தவிர்க்கவும். மோதல்களின் அபாயத்தைக் குறைப்பதற்கும், செயல்முறை முழுவதும் பாதுகாப்பான எந்திர நிலைமைகளை உறுதி செய்வதற்கும் செயல்பாடுகளின் வரிசையைத் திட்டமிடுங்கள்.
மேற்பரப்பு முடித்தல் தேவைகள் : இயந்திரப் பரப்புகளின் தேவையான மேற்பரப்பைக் கருத்தில் கொண்டு அதற்கேற்ப செயல்களின் வரிசையைத் திட்டமிடுங்கள். அதிகப்படியான பொருட்களை அகற்றுவதற்கும் விரும்பிய மேற்பரப்பு தரத்தை அடைவதற்கும் கடினமான செயல்பாடுகள் முடித்தல் செயல்பாடுகளுக்கு முன்னதாக இருக்கலாம்.
சகிப்புத்தன்மை குவியலிடுதல் : செயல்பாடுகளின் வரிசையைத் திட்டமிடும் போது, சகிப்புத்தன்மை ஸ்டாக்கிங் விளைவுகளை கணக்கில் எடுத்துக் கொள்ளுங்கள். பரிமாண மாறுபாடுகளைக் கட்டுப்படுத்த செயல்பாடுகளை ஒழுங்குபடுத்துதல் மற்றும் எந்திர செயல்முறை முழுவதும் முக்கியமான பரிமாணங்கள் மற்றும் சகிப்புத்தன்மை பராமரிக்கப்படுவதை உறுதிசெய்க.
கருத்து மற்றும் உகப்பாக்கம் : எந்திர செயல்முறையை தொடர்ந்து கண்காணித்து, இயந்திர வல்லுநர்கள், தர ஆய்வாளர்கள் மற்றும் பிற பங்குதாரர்களிடமிருந்து கருத்துக்களை சேகரிக்கவும். செயல்பாட்டு வரிசையைச் செம்மைப்படுத்தவும், எந்திர அளவுருக்களை மேம்படுத்தவும், ஒட்டுமொத்த செயல் திறன் மற்றும் தரத்தை மேம்படுத்தவும் இந்தக் கருத்தைப் பயன்படுத்தவும்.
இந்த விதிகள் மற்றும் கொள்கைகளைப் பின்பற்றுவதன் மூலம், எந்திரச் செயல்பாடுகளில் உற்பத்தித்திறன், தரம் மற்றும் லாபத்தை அதிகப்படுத்தும் பயனுள்ள செயல்பாட்டு வரிசைகளை இயந்திர வல்லுநர்கள் உருவாக்க முடியும்.In machining, determining the sequence of operations is crucial for achieving efficient and accurate production. Here are some rules for deciding operation sequences in machining:
Feature Analysis: Analyze the part design and identify its features such as holes, slots, contours, and surfaces. Determine the order in which these features need to be machined based on factors like feature complexity, geometric tolerances, and functional requirements.
Material Consideration: Consider the material properties of the workpiece, such as hardness, toughness, and machinability. Some materials may require specific cutting tools or machining techniques, which can influence the sequence of operations.
Tool Selection: Choose appropriate cutting tools based on the material, geometry, and tolerances of the workpiece. Consider the availability of tooling and the need for tool changes during the machining process when deciding the sequence of operations.
Cutting Parameters: Determine the optimal cutting parameters, including cutting speed, feed rate, and depth of cut, for each operation. Adjust the sequence of operations to minimize tool wear, maximize tool life, and achieve desired surface finish and dimensional accuracy.
Fixture and Workholding: Plan the sequence of operations to accommodate the use of fixtures and workholding devices. Ensure that the workpiece is securely held in place and properly aligned for each machining operation to prevent distortion or inaccuracies.
Tool Path Optimization: Optimize the tool paths to minimize machining time, tool travel distance, and air cutting. Use CAM (Computer-Aided Manufacturing) software or manual programming techniques to generate efficient tool paths for each operation.
Interference Avoidance: Avoid collisions and interference between the cutting tool, workpiece, and machine components. Plan the sequence of operations to minimize the risk of collisions and ensure safe machining conditions throughout the process.
Surface Finish Requirements: Consider the required surface finish of the machined surfaces and plan the sequence of operations accordingly. Roughing operations may precede finishing operations to remove excess material and achieve the desired surface quality.
Tolerance Stacking: Take into account tolerance stacking effects when planning the sequence of operations. Arrange operations to control dimensional variations and ensure that critical dimensions and tolerances are maintained throughout the machining process.
Feedback and Optimization: Continuously monitor the machining process and gather feedback from machinists, quality inspectors, and other stakeholders. Use this feedback to refine the operation sequence, optimize machining parameters, and improve overall process efficiency and quality.
By following these rules and principles, machinists can develop effective operation sequences that maximize productivity, quality, and profitability in machining operations.
