Sunday, 31 December 2023

value stream mapping

 explain value stream mapping in 500 words

ChatGPT


Value Stream Mapping (VSM) is a powerful lean management tool used to analyze and improve the flow of materials and information within a process or system. Originating from the Toyota Production System, VSM provides a visual representation of the entire process, highlighting value-adding and non-value-adding activities. The goal is to identify and eliminate waste, reduce lead times, and optimize overall efficiency.

The primary objective of Value Stream Mapping is to create a comprehensive and easily understandable depiction of the current state of a process. This involves mapping out every step from the beginning to the end, including the flow of materials, information, and decision points. The process typically starts with the identification of the customer and their specific requirements.

The mapping process involves the use of standardized symbols to represent different elements of the value stream. For instance, boxes represent processes, arrows indicate the flow of materials or information, and triangles signify inventory. The map also distinguishes between value-added activities, non-value-added activities, and activities that are necessary but don't directly add value, such as inspections or approvals.

Once the current state map is complete, the next step is to analyze it critically. This analysis involves identifying bottlenecks, delays, redundancies, and other forms of waste. The focus is on understanding the entire value stream, from raw materials to the delivery of the final product or service, and pinpointing areas for improvement.

After analyzing the current state, the team can create a future state map. This is an idealized representation of how the process should ideally function, with improvements implemented to eliminate waste and enhance efficiency. It serves as a visual guide for the desired state of the process.

One of the key benefits of Value Stream Mapping is its ability to foster cross-functional collaboration. By involving individuals from different departments or teams in the mapping process, a more holistic understanding of the value stream is achieved. This collaborative approach enhances communication and cooperation, breaking down silos that may exist within an organization.

Continuous improvement is a fundamental principle of Value Stream Mapping. The process is not a one-time exercise but rather a dynamic tool that organizations use to drive ongoing improvement. As the business environment changes or new challenges arise, Value Stream Mapping can be revisited to ensure that the process remains optimized.

In summary, Value Stream Mapping is a visual and collaborative tool that provides organizations with a comprehensive understanding of their processes. By identifying and eliminating waste, improving efficiency, and fostering cross-functional collaboration, VSM helps organizations deliver greater value to customers while enhancing their overall competitiveness in the market. It's a dynamic and continuous improvement tool that aligns well with the principles of lean management.


online ordering food from restaurant- explain in vsm

ChatGPT


Value Stream Mapping (VSM) can be applied to the process of online ordering food from a restaurant to identify opportunities for improvement and enhance the overall efficiency of the system. Let's break down the key steps in this process using the VSM framework:

  1. Customer Demand:

    • Begin the value stream with the customer placing an order online through the restaurant's website or a third-party platform.
    • Use a symbol to represent the customer and indicate the demand for the food.
  2. Order Processing:

    • Represent the order processing step, where the restaurant receives the online order.
    • Include sub-steps such as order confirmation, payment processing, and order acknowledgment.
  3. Kitchen Preparation:

    • Depict the steps involved in preparing the food in the restaurant's kitchen.
    • Show the cooking, assembly, and packaging processes.
  4. Quality Check:

    • Illustrate any quality checks or inspections that occur before the food is ready for delivery.
    • Ensure that the quality of the food meets the restaurant's standards.
  5. Delivery Preparation:

    • Detail the steps taken to prepare the order for delivery.
    • Include activities like packaging, labeling, and assigning the order to a delivery person.
  6. Delivery Process:

    • Show the delivery person's route from the restaurant to the customer's location.
    • Consider factors such as traffic, distance, and potential delays.
  7. Customer Receipt:

    • Conclude the value stream with the customer receiving and acknowledging the delivery.
    • Indicate any feedback or review steps.

Using symbols and annotations, the VSM should distinguish between value-added and non-value-added activities. For example, order processing and kitchen preparation are typically considered value-added, while waiting times, excessive handoffs, or unnecessary checks may be classified as non-value-added.

Analyzing the VSM may reveal opportunities for improvement, such as reducing lead times, optimizing kitchen processes, or enhancing delivery routes. It may also uncover potential sources of waste, such as overproduction, excessive inventory, or unnecessary handoffs between different stages of the process.

Continuous improvement in response to changing customer preferences or technological advancements is a crucial aspect of applying VSM to the online food ordering process. Regularly revisiting and updating the value stream map allows organizations to stay agile and responsive to evolving market conditions, ensuring the delivery of high-quality services to customers in an efficient manner.


மதிப்பு ஸ்ட்ரீம் மேப்பிங் (VSM) என்பது ஒரு செயல்முறை அல்லது அமைப்பில் உள்ள பொருட்கள் மற்றும் தகவல்களின் ஓட்டத்தை பகுப்பாய்வு செய்வதற்கும் மேம்படுத்துவதற்கும் பயன்படுத்தப்படும் ஒரு சக்திவாய்ந்த லீன் மேலாண்மை கருவியாகும். டொயோட்டா உற்பத்தி அமைப்பிலிருந்து உருவானது, VSM முழு செயல்முறையின் காட்சிப் பிரதிநிதித்துவத்தை வழங்குகிறது, மதிப்பு கூட்டல் மற்றும் மதிப்பு சேர்க்காத செயல்பாடுகளை முன்னிலைப்படுத்துகிறது. கழிவுகளைக் கண்டறிந்து அகற்றுவது, முன்னணி நேரத்தைக் குறைப்பது மற்றும் ஒட்டுமொத்த செயல்திறனை மேம்படுத்துவதே குறிக்கோள்.

வேல்யூ ஸ்ட்ரீம் மேப்பிங்கின் முதன்மை நோக்கம், ஒரு செயல்முறையின் தற்போதைய நிலையைப் பற்றிய விரிவான மற்றும் எளிதில் புரிந்துகொள்ளக்கூடிய சித்தரிப்பை உருவாக்குவதாகும். பொருட்கள், தகவல் மற்றும் முடிவெடுக்கும் புள்ளிகளின் ஓட்டம் உட்பட ஆரம்பம் முதல் இறுதி வரை ஒவ்வொரு அடியையும் வரைபடமாக்குவது இதில் அடங்கும். செயல்முறை பொதுவாக வாடிக்கையாளரின் அடையாளம் மற்றும் அவர்களின் குறிப்பிட்ட தேவைகளுடன் தொடங்குகிறது.

மேப்பிங் செயல்முறையானது மதிப்பு ஸ்ட்ரீமின் வெவ்வேறு கூறுகளைக் குறிக்க தரப்படுத்தப்பட்ட குறியீடுகளைப் பயன்படுத்துவதை உள்ளடக்கியது. உதாரணமாக, பெட்டிகள் செயல்முறைகளைக் குறிக்கின்றன, அம்புகள் பொருட்கள் அல்லது தகவலின் ஓட்டத்தைக் குறிக்கின்றன, முக்கோணங்கள் சரக்குகளைக் குறிக்கின்றன. மதிப்பு கூட்டப்பட்ட செயல்பாடுகள், மதிப்பு கூட்டப்படாத செயல்பாடுகள் மற்றும் அவசியமான ஆனால் நேரடியாக மதிப்பைச் சேர்க்காத செயல்பாடுகள், ஆய்வுகள் அல்லது ஒப்புதல்கள் போன்றவற்றையும் வரைபடம் வேறுபடுத்துகிறது.

தற்போதைய மாநில வரைபடம் முடிந்ததும், அடுத்த படி அதை விமர்சன ரீதியாக பகுப்பாய்வு செய்ய வேண்டும். இந்த பகுப்பாய்வு இடையூறுகள், தாமதங்கள், பணிநீக்கங்கள் மற்றும் பிற வகையான கழிவுகளை அடையாளம் காண்பதை உள்ளடக்கியது. மூலப்பொருட்கள் முதல் இறுதி தயாரிப்பு அல்லது சேவையை வழங்குவது வரையிலான முழு மதிப்பு ஸ்ட்ரீமையும் புரிந்துகொள்வதில் கவனம் செலுத்தப்படுகிறது, மேலும் முன்னேற்றத்திற்கான பகுதிகளை சுட்டிக்காட்டுகிறது.

தற்போதைய நிலையைப் பகுப்பாய்வு செய்த பிறகு, குழு எதிர்கால மாநில வரைபடத்தை உருவாக்க முடியும். கழிவுகளை அகற்றுவதற்கும் செயல்திறனை மேம்படுத்துவதற்கும் செயல்படுத்தப்பட்ட மேம்பாடுகளுடன், செயல்முறை எவ்வாறு சிறப்பாகச் செயல்பட வேண்டும் என்பதற்கான சிறந்த பிரதிநிதித்துவம் இதுவாகும். செயல்முறையின் விரும்பிய நிலைக்கு இது ஒரு காட்சி வழிகாட்டியாக செயல்படுகிறது.

மதிப்பு ஸ்ட்ரீம் மேப்பிங்கின் முக்கிய நன்மைகளில் ஒன்று குறுக்கு-செயல்பாட்டு ஒத்துழைப்பை வளர்க்கும் திறன் ஆகும். மேப்பிங் செயல்பாட்டில் வெவ்வேறு துறைகள் அல்லது குழுக்களைச் சேர்ந்த தனிநபர்களை ஈடுபடுத்துவதன் மூலம், மதிப்பு ஸ்ட்ரீம் பற்றிய முழுமையான புரிதல் அடையப்படுகிறது. இந்த கூட்டு அணுகுமுறை தகவல்தொடர்பு மற்றும் ஒத்துழைப்பை மேம்படுத்துகிறது, ஒரு நிறுவனத்திற்குள் இருக்கும் குழிகளை உடைக்கிறது.

தொடர்ச்சியான முன்னேற்றம் என்பது மதிப்பு ஸ்ட்ரீம் மேப்பிங்கின் அடிப்படைக் கொள்கையாகும். செயல்முறை ஒரு முறை பயிற்சி அல்ல, மாறாக நிறுவனங்கள் தொடர்ந்து முன்னேற்றம் செய்ய பயன்படுத்தும் ஒரு ஆற்றல்மிக்க கருவியாகும். வணிகச் சூழல் மாறும்போது அல்லது புதிய சவால்கள் எழும்போது, ​​செயல்முறை உகந்ததாக இருப்பதை உறுதிசெய்ய மதிப்பு ஸ்ட்ரீம் மேப்பிங்கை மறுபரிசீலனை செய்யலாம்.

சுருக்கமாக, மதிப்பு ஸ்ட்ரீம் மேப்பிங் என்பது ஒரு காட்சி மற்றும் கூட்டுக் கருவியாகும், இது நிறுவனங்களுக்கு அவர்களின் செயல்முறைகள் பற்றிய விரிவான புரிதலை வழங்குகிறது. கழிவுகளைக் கண்டறிந்து அகற்றுவதன் மூலம், செயல்திறனை மேம்படுத்துதல் மற்றும் குறுக்கு-செயல்பாட்டு ஒத்துழைப்பை வளர்ப்பதன் மூலம், சந்தையில் அவர்களின் ஒட்டுமொத்த போட்டித்தன்மையை மேம்படுத்தும் போது வாடிக்கையாளர்களுக்கு அதிக மதிப்பை வழங்க நிறுவனங்களுக்கு VSM உதவுகிறது. இது ஒரு மாறும் மற்றும் தொடர்ச்சியான முன்னேற்றக் கருவியாகும், இது மெலிந்த நிர்வாகத்தின் கொள்கைகளுடன் நன்றாக ஒத்துப்போகிறது.


உணவகத்தில் இருந்து உணவை ஆன்லைனில் ஆர்டர் செய்தல்- vsm இல் விளக்கவும்
ChatGPT

வேல்யூ ஸ்ட்ரீம் மேப்பிங் (VSM) மேம்படுத்துவதற்கான வாய்ப்புகளை அடையாளம் காணவும், அமைப்பின் ஒட்டுமொத்த செயல்திறனை மேம்படுத்தவும் ஒரு உணவகத்திலிருந்து உணவை ஆன்லைனில் ஆர்டர் செய்யும் செயல்முறைக்கு பயன்படுத்தப்படலாம். VSM கட்டமைப்பைப் பயன்படுத்தி இந்த செயல்முறையின் முக்கிய படிகளை உடைப்போம்:

  1. வாடிக்கையாளர் தேவை:

    • உணவகத்தின் இணையதளம் அல்லது மூன்றாம் தரப்பு தளம் மூலம் வாடிக்கையாளர் ஆன்லைனில் ஆர்டர் செய்வதன் மூலம் மதிப்பு ஸ்ட்ரீமைத் தொடங்குங்கள்.
    • வாடிக்கையாளரைப் பிரதிநிதித்துவப்படுத்தவும் உணவுக்கான தேவையைக் குறிக்கவும் ஒரு சின்னத்தைப் பயன்படுத்தவும்.
  2. ஆர்டர் செயலாக்கம்:

    • ஆன்லைன் ஆர்டரை உணவகம் பெறும் ஆர்டர் செயலாக்கப் படியைக் குறிப்பிடவும்.
    • ஆர்டர் உறுதிப்படுத்தல், கட்டணச் செயலாக்கம் மற்றும் ஆர்டர் ஒப்புகை போன்ற துணைப் படிகளைச் சேர்க்கவும்.
  3. சமையலறை தயாரிப்பு:

    • உணவகத்தின் சமையலறையில் உணவு தயாரிப்பதில் ஈடுபட்டுள்ள படிகளை சித்தரிக்கவும்.
    • சமையல், அசெம்பிளி மற்றும் பேக்கேஜிங் செயல்முறைகளைக் காட்டு.
  4. தர சோதனை:

    • உணவு டெலிவரிக்கு தயாராகும் முன் ஏற்படும் ஏதேனும் தர சோதனைகள் அல்லது ஆய்வுகளை விளக்கவும்.
    • உணவின் தரம் உணவகத்தின் தரத்தை பூர்த்தி செய்கிறது என்பதை உறுதிப்படுத்தவும்.
  5. விநியோக தயாரிப்பு:

    • டெலிவரிக்கான ஆர்டரைத் தயாரிக்க எடுக்கப்பட்ட நடவடிக்கைகளை விவரிக்கவும்.
    • பேக்கேஜிங், லேபிளிங் மற்றும் டெலிவரி நபருக்கு ஆர்டரை வழங்குதல் போன்ற செயல்பாடுகளைச் சேர்க்கவும்.
  6. டெலிவரி செயல்முறை:

    • உணவகத்திலிருந்து வாடிக்கையாளரின் இருப்பிடத்திற்கு டெலிவரி செய்பவரின் வழியைக் காட்டு.
    • போக்குவரத்து, தூரம் மற்றும் சாத்தியமான தாமதங்கள் போன்ற காரணிகளைக் கவனியுங்கள்.
  7. வாடிக்கையாளர் ரசீது:

    • வாடிக்கையாளர் டெலிவரியைப் பெற்று ஒப்புக்கொண்டதன் மூலம் மதிப்பு ஸ்ட்ரீமை முடிக்கவும்.
    • ஏதேனும் கருத்து அல்லது மதிப்பாய்வு படிகளைக் குறிப்பிடவும்.

குறியீடுகள் மற்றும் சிறுகுறிப்புகளைப் பயன்படுத்தி, VSM ஆனது மதிப்பு கூட்டப்பட்ட மற்றும் மதிப்பு சேர்க்கப்படாத செயல்பாடுகளை வேறுபடுத்த வேண்டும். எடுத்துக்காட்டாக, ஆர்டர் செயலாக்கம் மற்றும் சமையலறை தயாரிப்பு ஆகியவை பொதுவாக மதிப்பு கூட்டப்பட்டதாகக் கருதப்படுகின்றன, அதே நேரத்தில் காத்திருப்பு நேரங்கள், அதிகப்படியான கைமாறுகள் அல்லது தேவையற்ற காசோலைகள் மதிப்பு சேர்க்கப்படாதவை என வகைப்படுத்தப்படலாம்.

VSM ஐ பகுப்பாய்வு செய்வது, முன்னணி நேரத்தைக் குறைத்தல், சமையலறை செயல்முறைகளை மேம்படுத்துதல் அல்லது விநியோக வழிகளை மேம்படுத்துதல் போன்ற முன்னேற்றத்திற்கான வாய்ப்புகளை வெளிப்படுத்தலாம். அதிகப்படியான உற்பத்தி, அதிகப்படியான சரக்கு அல்லது செயல்முறையின் வெவ்வேறு நிலைகளுக்கு இடையே தேவையற்ற கைமாறுகள் போன்ற கழிவுகளின் சாத்தியமான ஆதாரங்களையும் இது கண்டறியலாம்.

மாறிவரும் வாடிக்கையாளர் விருப்பத்தேர்வுகள் அல்லது தொழில்நுட்ப முன்னேற்றங்களுக்கு பதிலளிப்பதில் தொடர்ச்சியான முன்னேற்றம் என்பது ஆன்லைன் உணவு ஆர்டர் செய்யும் செயல்முறைக்கு VSM ஐப் பயன்படுத்துவதற்கான ஒரு முக்கிய அம்சமாகும். மதிப்பு ஸ்ட்ரீம் வரைபடத்தை தவறாமல் மறுபரிசீலனை செய்து புதுப்பித்தல், நிறுவனங்கள் சுறுசுறுப்பாகவும், வளர்ந்து வரும் சந்தை நிலைமைகளுக்கு பதிலளிக்கவும் அனுமதிக்கிறது, வாடிக்கையாளர்களுக்கு உயர்தர சேவைகளை திறமையான முறையில் வழங்குவதை உறுதி செய்கிறது.

Thursday, 16 November 2023

Computer Aided (automated) process planning -Generative process planning

 Computer Aided (automated) process planning -Generative process planning

கணினி உதவி (தானியங்கி)  செயல்முறை திட்டமிடல் - உருவாக்கும் செயல்முறை திட்டமிடல்


கணினி உதவி (தானியங்கி)  செயல்முறை திட்டமிடல் - உற்பத்தி செயல்முறை திட்டமிடல் என்பது சில உள்ளீட்டு அளவுருக்கள் மற்றும் கட்டுப்பாடுகளின் அடிப்படையில் --certain input parameters and constraints - உற்பத்தி செயல்முறைத் திட்டங்களைத் தானாக உருவாக்குவதை உள்ளடக்கிய ஒரு வகை செயல்முறை திட்டமிடலைக் குறிக்கிறது.

இந்த அணுகுமுறை பெரும்பாலும் கணினி உதவி வடிவமைப்பு (CAD) மாதிரிகள் மற்றும் பிற தொடர்புடைய தரவுகளைப் பயன்படுத்தி ஒரு பகுதி அல்லது தயாரிப்பின் உற்பத்திக்கான திட்டங்களை அறிவார்ந்த முறையில் உருவாக்குகிறது. உற்பத்தி செயல்முறை திட்டமிடலின் முக்கிய அம்சங்கள் இங்கே:

  1. கணினி உதவி வடிவமைப்பு (CAD) ஒருங்கிணைப்பு:

    • உற்பத்தி செயல்முறை திட்டமிடல் பொதுவாக தயாரிப்பின் CAD மாதிரியுடன் தொடங்குகிறது. CAD மாதிரியானது பகுதி பற்றிய வடிவியல் மற்றும் சில நேரங்களில் செயல்பாட்டுத் தகவலை வழங்குகிறது, இது பொருத்தமான உற்பத்தி செயல்முறைகளைத் தீர்மானிக்க முக்கியமானது.
  2. அறிவு சார்ந்த அமைப்புகள்:

    • உருவாக்கும் செயல்முறை திட்டமிடல் பெரும்பாலும் அறிவு சார்ந்த அமைப்புகள் அல்லது செயற்கை நுண்ணறிவு (AI) வழிமுறைகளை சார்ந்துள்ளது. இந்த அமைப்புகள் முன் வரையறுக்கப்பட்ட விதிகள், ஹூரிஸ்டிக்ஸ் மற்றும் ஒரு அறிவுத் தளத்தைப் பயன்படுத்தி உற்பத்திச் செயல்பாடுகளின் உகந்த வரிசையைப் பற்றிய முடிவுகளை எடுக்கின்றன.
  3. உள்ளீட்டு அளவுருக்கள் மற்றும் கட்டுப்பாடுகள்:

    • உற்பத்தி செயல்முறை திட்டமிடல் அமைப்பில் பயனர்கள் பல்வேறு அளவுருக்கள் மற்றும் கட்டுப்பாடுகளை உள்ளீடு செய்கிறார்கள். இவை பொருள் பண்புகள், உற்பத்தி அளவு, தரத் தேவைகள், கிடைக்கக்கூடிய வளங்கள் மற்றும் உற்பத்தி செயல்முறையை பாதிக்கும் பிற காரணிகளை உள்ளடக்கியிருக்கலாம்.
  4. அல்காரிதம் முடிவெடுத்தல்:

    • உள்ளீட்டு அளவுருக்கள் மற்றும் கட்டுப்பாடுகளை பகுப்பாய்வு செய்ய, உருவாக்கும் செயல்முறை திட்டமிடல் அமைப்பு வழிமுறைகளைப் பயன்படுத்துகிறது. இது மிகவும் பொருத்தமான உற்பத்தி செயல்முறைகள், கருவிகள், எந்திர வரிசைகள் மற்றும் அதன் திட்டமிடப்பட்ட அறிவுத் தளத்தின் அடிப்படையில் பிற விவரங்களைப் பற்றிய முடிவுகளை எடுக்கிறது.
  5. மறுசெயல் உகப்பாக்கம்:

    • சில உருவாக்கும் செயல்முறை திட்டமிடல் அமைப்புகள் மீண்டும் செயல்படும் வகையில் வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன, இது கருத்து மற்றும் உள்ளீட்டு அளவுருக்களின் மாற்றங்களின் அடிப்படையில் மேம்படுத்தலை அனுமதிக்கிறது. செயல்திறனை மேம்படுத்துவதற்கும் குறிப்பிட்ட அளவுகோல்களை பூர்த்தி செய்வதற்கும் செயல்முறைத் திட்டத்தைச் செம்மைப்படுத்த இந்த மறுசெயல் அணுகுமுறை உதவும்.
  6. பொருந்தக்கூடிய தன்மை மற்றும் நெகிழ்வுத்தன்மை:

    • உருவாக்கும் செயல்முறை திட்டமிடல் அமைப்புகள் பெரும்பாலும் தகவமைப்பு மற்றும் நெகிழ்வானதாக வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன. அவர்கள் வடிவமைப்பில் உள்ள மாறுபாடுகள், உற்பத்தித் தேவைகளில் ஏற்படும் மாற்றங்கள் மற்றும் வெவ்வேறு பொருட்களை அதற்கேற்ப செயல்முறைத் திட்டத்தைச் சரிசெய்வதன் மூலம் கையாள முடியும்.
  7. உற்பத்தி செயல்படுத்தல் அமைப்புகளுடன் ஒருங்கிணைப்பு (MES):

    • சில சந்தர்ப்பங்களில், திட்டமிடலில் இருந்து உற்பத்திக்கான மாற்றத்தை சீராக்க உற்பத்தி செயலாக்க அமைப்புகளுடன் உற்பத்தி செயல்முறை திட்டமிடல் ஒருங்கிணைக்கப்படுகிறது. இந்த ஒருங்கிணைப்பு உருவாக்கப்பட்ட திட்டங்கள் கடை தளத்தில் செயல்படுத்தப்படுவதை உறுதிசெய்ய உதவுகிறது.
  8. நேரம் மற்றும் செலவுக் கருத்தில்:

    • உருவாக்கும் செயல்முறை திட்டமிடல் அமைப்புகள் திட்டமிடல் கட்டத்தில் நேரத்தையும் செலவையும் கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ளலாம். இதில் எந்திர நேரம், கருவி செலவுகள் மற்றும் ஒட்டுமொத்த உற்பத்தி செலவுகள் ஆகியவை அடங்கும்.
  9. காட்சிப்படுத்தல்கள் மற்றும் உருவகப்படுத்துதல்கள்:

    • முடிவெடுப்பதை மேம்படுத்த, சில உற்பத்தி செயல்முறை திட்டமிடல் அமைப்புகள் முன்மொழியப்பட்ட உற்பத்தி செயல்முறைகளின் காட்சிப்படுத்தல்கள் அல்லது உருவகப்படுத்துதல்களை வழங்குகின்றன. இது பயனர்கள் திட்டமிட்ட செயல்பாடுகளை முன்னோட்டமிடவும் சரிபார்க்கவும் அனுமதிக்கிறது.
  10. தொடர்ச்சியான கற்றல்:

    • சில மேம்பட்ட உற்பத்தி செயல்முறை திட்டமிடல் அமைப்புகள், வரலாற்றுத் தரவு மற்றும் கடைத் தளத்தில் இருந்து வரும் கருத்துகளின் அடிப்படையில் முடிவெடுக்கும் திறன்களைத் தொடர்ந்து மேம்படுத்த இயந்திரக் கற்றல் நுட்பங்களை உள்ளடக்கியது.

வெகுஜன தனிப்பயனாக்கம் அல்லது அதிக கலவை, குறைந்த அளவு உற்பத்தி சூழல்கள் போன்ற விரைவான மற்றும் திறமையான திட்டமிடல் தேவைப்படும் தொழில்களில் உற்பத்தி செயல்முறை திட்டமிடல் குறிப்பாக மதிப்புமிக்கது. இது உற்பத்தி செயல்முறைகளை மேம்படுத்தவும், முன்னணி நேரத்தை குறைக்கவும், ஒட்டுமொத்த உற்பத்தி செயல்திறனை அதிகரிக்கவும் உதவும்.அடிப்படையில் உற்பத்தி செயல்முறைத் திட்டங்களைத் தானாக உருவாக்குவதை உள்ளடக்கிய ஒரு வகை செயல்முறை திட்டமிடலைக் குறிக்கிறது. இந்த அணுகுமுறை பெரும்பாலும் கணினி உதவி வடிவமைப்பு (CAD) மாதிரிகள் மற்றும் பிற தொடர்புடைய தரவுகளைப் பயன்படுத்தி ஒரு பகுதி அல்லது தயாரிப்பின் உற்பத்திக்கான திட்டங்களை அறிவார்ந்த முறையில் உருவாக்குகிறது. உற்பத்தி செயல்முறை திட்டமிடலின் முக்கிய அம்சங்கள் இங்கே:

  1. கணினி உதவி வடிவமைப்பு (CAD) ஒருங்கிணைப்பு:

    • உற்பத்தி செயல்முறை திட்டமிடல் பொதுவாக தயாரிப்பின் CAD மாதிரியுடன் தொடங்குகிறது. CAD மாதிரியானது பகுதி பற்றிய வடிவியல் மற்றும் சில நேரங்களில் செயல்பாட்டுத் தகவலை வழங்குகிறது, இது பொருத்தமான உற்பத்தி செயல்முறைகளைத் தீர்மானிக்க முக்கியமானது.
  2. அறிவு சார்ந்த அமைப்புகள்:

    • உருவாக்கும் செயல்முறை திட்டமிடல் பெரும்பாலும் அறிவு சார்ந்த அமைப்புகள் அல்லது செயற்கை நுண்ணறிவு (AI) வழிமுறைகளை சார்ந்துள்ளது. இந்த அமைப்புகள் முன் வரையறுக்கப்பட்ட விதிகள், ஹூரிஸ்டிக்ஸ் மற்றும் ஒரு அறிவுத் தளத்தைப் பயன்படுத்தி உற்பத்திச் செயல்பாடுகளின் உகந்த வரிசையைப் பற்றிய முடிவுகளை எடுக்கின்றன.
  3. உள்ளீட்டு அளவுருக்கள் மற்றும் கட்டுப்பாடுகள்:

    • உற்பத்தி செயல்முறை திட்டமிடல் அமைப்பில் பயனர்கள் பல்வேறு அளவுருக்கள் மற்றும் கட்டுப்பாடுகளை உள்ளீடு செய்கிறார்கள். இவை பொருள் பண்புகள், உற்பத்தி அளவு, தரத் தேவைகள், கிடைக்கக்கூடிய வளங்கள் மற்றும் உற்பத்தி செயல்முறையை பாதிக்கும் பிற காரணிகளை உள்ளடக்கியிருக்கலாம்.
  4. அல்காரிதம் முடிவெடுத்தல்:

    • உள்ளீட்டு அளவுருக்கள் மற்றும் கட்டுப்பாடுகளை பகுப்பாய்வு செய்ய, உருவாக்கும் செயல்முறை திட்டமிடல் அமைப்பு வழிமுறைகளைப் பயன்படுத்துகிறது. இது மிகவும் பொருத்தமான உற்பத்தி செயல்முறைகள், கருவிகள், எந்திர வரிசைகள் மற்றும் அதன் திட்டமிடப்பட்ட அறிவுத் தளத்தின் அடிப்படையில் பிற விவரங்களைப் பற்றிய முடிவுகளை எடுக்கிறது.
  5. மறுசெயல் உகப்பாக்கம்:

    • சில உருவாக்கும் செயல்முறை திட்டமிடல் அமைப்புகள் மீண்டும் செயல்படும் வகையில் வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன, இது கருத்து மற்றும் உள்ளீட்டு அளவுருக்களின் மாற்றங்களின் அடிப்படையில் மேம்படுத்தலை அனுமதிக்கிறது. செயல்திறனை மேம்படுத்துவதற்கும் குறிப்பிட்ட அளவுகோல்களை பூர்த்தி செய்வதற்கும் செயல்முறைத் திட்டத்தைச் செம்மைப்படுத்த இந்த மறுசெயல் அணுகுமுறை உதவும்.
  6. பொருந்தக்கூடிய தன்மை மற்றும் நெகிழ்வுத்தன்மை:

    • உருவாக்கும் செயல்முறை திட்டமிடல் அமைப்புகள் பெரும்பாலும் தகவமைப்பு மற்றும் நெகிழ்வானதாக வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன. அவர்கள் வடிவமைப்பில் உள்ள மாறுபாடுகள், உற்பத்தித் தேவைகளில் ஏற்படும் மாற்றங்கள் மற்றும் வெவ்வேறு பொருட்களை அதற்கேற்ப செயல்முறைத் திட்டத்தைச் சரிசெய்வதன் மூலம் கையாள முடியும்.
  7. உற்பத்தி செயல்படுத்தல் அமைப்புகளுடன் ஒருங்கிணைப்பு (MES):

    • சில சந்தர்ப்பங்களில், திட்டமிடலில் இருந்து உற்பத்திக்கான மாற்றத்தை சீராக்க உற்பத்தி செயலாக்க அமைப்புகளுடன் உற்பத்தி செயல்முறை திட்டமிடல் ஒருங்கிணைக்கப்படுகிறது. இந்த ஒருங்கிணைப்பு உருவாக்கப்பட்ட திட்டங்கள் கடை தளத்தில் செயல்படுத்தப்படுவதை உறுதிசெய்ய உதவுகிறது.
  8. நேரம் மற்றும் செலவுக் கருத்தில்:

    • உருவாக்கும் செயல்முறை திட்டமிடல் அமைப்புகள் திட்டமிடல் கட்டத்தில் நேரத்தையும் செலவையும் கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ளலாம். இதில் எந்திர நேரம், கருவி செலவுகள் மற்றும் ஒட்டுமொத்த உற்பத்தி செலவுகள் ஆகியவை அடங்கும்.
  9. காட்சிப்படுத்தல்கள் மற்றும் உருவகப்படுத்துதல்கள்:

    • முடிவெடுப்பதை மேம்படுத்த, சில உற்பத்தி செயல்முறை திட்டமிடல் அமைப்புகள் முன்மொழியப்பட்ட உற்பத்தி செயல்முறைகளின் காட்சிப்படுத்தல்கள் அல்லது உருவகப்படுத்துதல்களை வழங்குகின்றன. இது பயனர்கள் திட்டமிட்ட செயல்பாடுகளை முன்னோட்டமிடவும் சரிபார்க்கவும் அனுமதிக்கிறது.
  10. தொடர்ச்சியான கற்றல்:

    • சில மேம்பட்ட உற்பத்தி செயல்முறை திட்டமிடல் அமைப்புகள், வரலாற்றுத் தரவு மற்றும் கடைத் தளத்தில் இருந்து வரும் கருத்துகளின் அடிப்படையில் முடிவெடுக்கும் திறன்களைத் தொடர்ந்து மேம்படுத்த இயந்திரக் கற்றல் நுட்பங்களை உள்ளடக்கியது.

வெகுஜன தனிப்பயனாக்கம் அல்லது அதிக கலவை, குறைந்த அளவு உற்பத்தி சூழல்கள் போன்ற விரைவான மற்றும் திறமையான திட்டமிடல் தேவைப்படும் தொழில்களில் உற்பத்தி செயல்முறை திட்டமிடல் குறிப்பாக மதிப்புமிக்கது. இது உற்பத்தி செயல்முறைகளை மேம்படுத்தவும், முன்னணி நேரத்தை குறைக்கவும், ஒட்டுமொத்த உற்பத்தி செயல்திறனை அதிகரிக்கவும் உதவும்.

Computer Aided (automated) process planning -Generative process planning refers to a type of process planning that involves the automatic generation of manufacturing process plans based on certain input parameters and constraints. This approach often leverages computer-aided design (CAD) models and other relevant data to intelligently create plans for the production of a part or product. Here are the key aspects of generative process planning:

  1. Computer-Aided Design (CAD) Integration:

    • Generative process planning typically starts with a CAD model of the product. The CAD model provides geometric and sometimes functional information about the part, which is crucial for determining the appropriate manufacturing processes.
  2. Knowledge-Based Systems:

    • Generative process planning often relies on knowledge-based systems or artificial intelligence (AI) algorithms. These systems use predefined rules, heuristics, and a knowledge base to make decisions about the optimal sequence of manufacturing operations.
  3. Input Parameters and Constraints:

    • Users input various parameters and constraints into the generative process planning system. These may include material properties, production volume, quality requirements, available resources, and other factors that influence the manufacturing process.
  4. Algorithmic Decision-Making:

    • The generative process planning system employs algorithms to analyze the input parameters and constraints. It makes decisions about the most suitable manufacturing processes, tooling, machining sequences, and other details based on its programmed knowledge base.
  5. Iterative Optimization:

    • Some generative process planning systems are designed to be iterative, allowing for optimization based on feedback and changes in input parameters. This iterative approach can help refine the process plan to improve efficiency and meet specific criteria.
  6. Adaptability and Flexibility:

    • Generative process planning systems are often designed to be adaptable and flexible. They can handle variations in design, changes in production requirements, and different materials by adjusting the process plan accordingly.
  7. Integration with Manufacturing Execution Systems (MES):

    • In some cases, generative process planning is integrated with Manufacturing Execution Systems to streamline the transition from planning to production. This integration helps ensure that the generated plans are executable on the shop floor.
  8. Time and Cost Considerations:

    • Generative process planning systems may take into account time and cost considerations during the planning phase. This includes estimating machining times, tooling costs, and overall production costs.
  9. Visualizations and Simulations:

    • To enhance decision-making, some generative process planning systems provide visualizations or simulations of the proposed manufacturing processes. This allows users to preview and validate the planned operations.
  10. Continuous Learning:

    • Some advanced generative process planning systems incorporate machine learning techniques to continuously improve their decision-making capabilities based on historical data and feedback from the shop floor.

Generative process planning is particularly valuable in industries where there is a need for rapid and efficient planning, such as in mass customization or high-mix, low-volume production environments. It can help optimize manufacturing processes, reduce lead times, and enhance overall production efficiency.